PREMESSA


	Consiglio di non utilizzare questa sequenza di foto come una ricetta completa ed immodificabile per costruire lo sgancio ideale, piuttosto acquisite criticamente la mia esperienza costruttiva, integratela con la vostra e salite un gradino sopra quello che io ho realizzato oggi. BUON LAVORO La differenza più evidente con uno sgancio comunemente diffuso è l’inversione dei due pezzi fondamentali. Questo permette di arretrare di circa 6-7 cm l’aggancio dell’asta con conseguenti pro e contro: Il fucile, a parità di estensione degli elastici, è lungo 7 cm in meno, cosa che fa quasi la differenza tra una misura standard e la sua successiva (es.: 96-106). Se poi si fa uso di un’asta con le tacche particolarmente arretrate, si esalta questa caratteristica potendo arrivare fino a 10 cm in meno . Guarda l' animazione

	Riporto il disegno di uno sgancio di tipo tradizionale, da me precedentemente realizzato, per mostrare la differenza. Questo comporta migliore brandeggio in tutte le direzioni e, in fase di caricamento dei modelli più lunghi, si afferreranno più agevolmente gli elastici, altrimenti troppo lontani. L’arretramento della seconda tacca potrebbe portare a qualche difficoltà nel tirare gli elastici fino a fine corsa. Per questo motivo consiglio tale meccanismo preferibilmente in caso di gomme non troppo sottodimensionate, come quando si monta il doppio elastico dove è superfluo usare elastici “cortissimi”.
Ho preferito il metodo di fissaggio al fusto con doppio perno passante. Anche se di più difficile realizzazione, usando gli stessi perni anche come fermo di fine corsa dei pezzi, può risultare conveniente. Il progetto, però, si adatta facilmente anche agli altri metodi di fissaggio ugualmente validi. (tanto è la precisione dell’incastro legno-acciaio a tenere fermo il tutto) Il metodo di lavoro che ritengo migliore è quello di progettare completamente con carta, squadre e matita o con un cad, risolvere tutti i problemi e definire completamente i dimensionamenti, produrre una serie di disegni e, solo poi, passare alla realizzazione. In questo modo si evitano continui aggiustamenti e cambi di progetto in corso di esecuzione, non si rischia di lavorare inutilmente a pezzi che solo alla fine dimostreranno la loro inadeguatezza e tutto quello che è stato realizzato indipendentemente dal resto combacerà perfettamente col tutto. Io ho montato l’insieme, per prova, solo alla fine con i pezzi completamente formati per l’ultima inevitabile messa a punto.
	Per la scatola, il lamierino da 16/10 di mm è più che sufficiente e decisamente più agevole da piegare del 20/10, mentre un pezzo di barra da 100/10 (1 cm) va bene per i pezzi. Non scenderei al di sotto di un centimetro per avere più spazio ai lati dell’asta e non costringere troppo il nylon della sagola. Per i perni, sono adeguati bulloni inox da 4 mm con eccezione del dente, per il quale ne ho usato uno da 5 mm.
	Va tracciata sulla lamiera la sagoma dello sviluppo della scatola dei meccanismi: un rettangolo. Consiglio di eseguire quasi tutti i tagli con un seghetto a mano per metalli. Anche se nelle foto si vedono spesso un seghetto alternativo e una smerigliatrice angolare, ho usato il primo limitatamente a qualche taglio nel lamierino e ho evitato il secondo. Il seghetto alternativo non da grandi vantaggi nel taglio della lamiera sottile (non si va molto più veloci), mentre la smerigliatrice è estremamente imprecisa rispetto alla sega a mano. Al termine è possibile regolarizzare i bordi con una smerigliatrice a nastro da banco
	Procurarsi un pezzo di lamiera di scarto di acciaio ordinario da un centimetro, arrotondarne leggermente due bordi contigui con una smerigliatrice a nastro. Inserirla con la lamiera inox in morsa come in fig. Controllare accuratamente l’ortogonalità della lamiera rispetto alla morsa mediante una squadra. Foto7
	Con la protezione di un pezzo di lamiera di scarto eseguire la prima piega battendo con un martello. L’elemento di protezione è fondamentale per non trovarsi, alla fine, con una superficie piena di bozzi. La protezione non deve essere costituita con una lamiera troppo spessa (l’ideale è 3mm). Diversamente la sua massa assorbirebbe tutta l’energia dei colpi, impedendo la piegatura.
	Questo è il risultato. Eseguire analogamente la seconda piega fino ad avvolgere il pezzo forma.
	Realizzare i pezzi di irrigidimento presenti in progetto in modo che s’incastrino perfettamente nelle sedi e bloccarli con saldatura ad arco con elettrodo per acciaio inox. Questa operazione non è strettamente necessaria, essendo la lamiera piegata ad U già sufficientemente rigida. Io ho usato uno dei due completamenti come ulteriore fermo corsa per il dente di aggancio e un secondo come appiglio per una delle due molle.
	Molare le eccedenze della saldatura ed eseguire i fori nelle posizioni da progetto. Per posizionare precisamente le forature consiglio di misurare con un calibro, segnare con pennarello a punta fine, accennare il foro battendo con un bulino per metalli e un martello. Un bulino economico si realizza con una vecchia punta per metalli di acciaio superrapido rotta da 6 oppure 8. Se ne taglia il gambo eliminando il resto, si sagoma una punta ad ogiva e si tempra in maniera non molto forte per evitare fragilità controproducenti. In questa fase ricordarsi di interporre all’interno della scatola un pezzo di lamiera da 1 cm di spessore per non avere deformazioni indesiderate. In seguito eseguire i fori assolutamente con l’ausilio di una supporto a colonna o un trapano a colonna (pena: non poter inserire i perni in fori inevitabilmente obliqui)
	Metodo di fissaggio dei perni Il metodo che preferisco è il seguente: eseguo il foro passante nella scatola con una punta da ½ mm-1/4 mm più sottile del bullone. Poi, da un lato eseguo una filettatura con maschio adeguato e dall’altro allargo il buco con una punta del diametro esatto del bullone da inserire. Il perno lo realizzo tagliando un bullone di lunghezza esattamente pari allo spessore della scatola ed eseguendo su una faccia una scanalatura tipo vite a scomparsa. (per entrambe le ultime operazioni l’uso di un disco da taglio montato su minitrapano è impagabile per precisione ottenuta, diversamente si può usare la versatile sega a mano). In questo modo il montaggio è estremamente facilitato e i perni si mantengono da soli in sede prima dell’inserimento della scatola nell’arbalete. Ovviamente per i due fori dei perni usati per il fissaggio del meccanismo al fucile eseguo semplicemente un foro passante.
	Ritagliare accuratamente un disegno in scala 1:1 dei due pezzi e ricalcarne i contorni con un pennarello riportandoli sulla barra. Un metodo alternativo, ma meno efficace, è quello di usare un foglio di carta carbone. Rimarcare gli stessi contorni con una punta di acciaio duro per evitare di perderli se l’inchiostro dovesse essere diluito nell’olio da taglio. Una punta di acciaio tracciante può essere agevolmente costruita a partire da una stecca di vecchio ombrellone (acciaio con alto tenore di carbonio) tagliata in lunghezza di 15-20 cm, appuntita e temprata in punta, in seguito leggermente rinvenuta per evitare che si spezzi alla prima pressione.
	Ricordarsi di segnare in questa fase anche la posizione dei fori con delle crocette.
	Tagliare le sagome quanto più possibile vicino ai bordi. Io ho usato il solito seghetto per metalli, periodicamente lubrificato con olio minerale leggero. La mini smerigliatrice angolare, usata comunque con dischi sottili da 1mm o meno, ha, tuttavia, l’inconveniente di eseguire un taglio troppo impreciso perché tendere a scendere obliquo in profondità. Con il seghetto, invece, la notevole estensione della lama consente di valutare quasi perfettamente l’ortogonalità del taglio rispetto al piano della barra. Inoltre la maggiore perdita di tempo sarà ampiamente compensata da una più alta precisione e conseguente minore materiale da asportare nelle fasi successive.
	Questi sono i pezzi sgrossati dalla sega. Manca solo un ultimo taglio che rifinisca il grilletto.
	I pezzi vanno rifiniti con una mola a grana grossa. Arrivare esattamente alle linee tracciate col graffietto tranne che nell’estremità del grilletto che va a contatto col dente. In questa zona lasciare un discreto margine di 2 o 3 mm. Verrà eliminato con una procedura di precisione successivamente.
	Nei punti difficili da raggiungere con la mola si usa una lima a taglio grosso. È possibile, se non si dispone di una mola, eseguire tutto il lavoro con la lima ottenendo un risultato molto accurato.
	Eseguire le forature, previa bulinatura, sempre con un trapano guidato da colonna.
	La sezione del grilletto viene rastremata nell’estremità inferiore per alleggerirla di materiale inutile e per renderla più accogliente per il dito.
	Il grilletto va ulteriormente sagomato nella parte concava con una lima tonda.
	Vanno realizzati gli scassi per agganciare agevolmente le molle elicoidali. Io ho lavorato con una fresa in hss, ma può essere usata, anche più proficuamente, una piccola mola da trapano di diametro opportuno (6-8 mm)
	Aggiustaggi A questo punto vanno fatte delle prove montando il meccanismo completamente, anche con una molla provvisoria, per rifinire l’estremità del grilletto. Si procederà limando con un utensile a taglio fine e provando frequentemente. Quando l’asta inserita con decisione armerà il grilletto con qualche difficoltà, rimanendo incastrata, il meccanismo sarà quasi perfetto. Un ulteriore leggera limatina avrà lo scopo di rendere il movimento di aggancio fluido. Si può ottenere una tale accuratezza nell’incastro e conseguente sicurezza, che, probabilmente, il grilletto funzionerà perfettamente con il modello di asta di prova, ma non caricherà con altri. Sconsiglio di arrotondare i bordi in contatto, lasciandoli invece vivi (sia quello del grilletto che quello del dente), a meno solo della successiva lucidatura. Infatti questo è un meccanismo di precisione, sicuro da partenze accidentali, ma anche sensibile e necessita di una brevissima corsa delle leve per far partire l’asta (0,6 cm di spostamento al livello del dito). Di conseguenza la superficie di contatto tra i due pezzi non può essere ulteriormente diminuita.

	Lo sganciasagola è sagomato da un pezzo di lamiera da 20/10, mentre il suo supporto ha spessore 16/10. Per la realizzazione del supporto, viste le piccole dimensioni del tutto, conviene tagliare i pezzi molto abbondanti (fino al doppio) per piegare e saldare più agevolmente. Solo a pezzo saldato è consigliabile tagliare tutto a misura come suggerito nel disegno. Forare nel modo consueto tutti i pezzi e sagomare una molla di torsione ottenuta rompendo un floppy disk. Queste, infatti, sono generalmente inox e sono sufficientemente deboli, tali da non intralciare il rilascio della sagola. Si può notare che lo sganciasagola è assottigliato fino ad 1mm in corrispondenza del foro per alloggiare agevolmente le due spire della molla di torsione.
	Lucidatura dei pezzi. Un’accurata lucidatura completa dei pezzi non è solo una esigenza estetica. I contatti perfettamente piani evitano attriti che renderebbero più “pesante” l’azione del dito e consumerebbero gli accostamenti, rendendoli presto imprecisi. Inoltre l’acciaio non è mai perfettamente inox, costituendo sempre un compromesso tra caratteristiche meccaniche e caratteristiche inossidabili. Una superficie perfettamente piana, lucidata a specchio aiuta a prevenire fenomeni di macchie di ruggine superficiale da cui nemmeno gli acciai inox sono esenti.. L’operazione di lucidatura si può eseguire con l’aiuto molto valido di una smerigliatrice a nastro da banco, va completata a mano con carta vetrata resistente all’acqua (per metalli o per carrozzeria) usata inumidita di gradazione decrescente. Come ultima operazione usare vigorosamente un panno cosparso di pasta abrasiva lucidante per carrozzeria. Possono essere utile anche dei dischi di feltro per trapano, cosparsi della stessa pasta. Lavare con acqua e sapone per eliminare le tracce di abrasivo.
	Questo è il risultato finale montato all’esterno della scatola. L’estremità superiore del dente non si distingue a causa di un riflesso di luce.
		Il meccanismo montato sul mio arbalete doppio elastico 110.